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公司基本資料信息
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詳細說明
BRW80/35,BRW80/20,BRW80/15,乳化液泵站
概述
BRW80/20(35)型乳化液泵以其通用的曲軸箱為基礎,與RX-640型乳化液箱組成的乳化液泵站,主要為綜合機械化采煤單體液壓支架提供動力源,也可用于地面其它液壓設備。
該泵站一般由二泵一箱組成，對于高效高產工作面可配置三泵兩箱。
執行標準
BRW80/20（35）乳化液泵執行:MT/T188.2-2000
BRW80/20（35）卸載閥執行: MT/T188.3-2000
BRW80/20（35）安全閥執行: MT/T188.5-2000
主要技術參數
工作原理及結構簡介
乳化液泵為臥式三柱塞往復泵，選用四極防爆電機驅動，經一級齒輪減速，帶動三曲拐曲軸旋轉，再經連桿、滑塊帶動柱塞作往復運動，使工作液在泵頭中經吸、排液閥吸入和排出，從而使電能轉換成液壓能，輸出高壓液體，供液壓支架工作時使用。
乳化液泵、電動機、聯軸器、蓄能器等固定于滑撬式底拖上組成乳化液泵組。
乳化液泵主要由曲軸箱、高壓鋼套、泵頭等組件組成。在泵的排液腔一側裝有安全閥，另一側裝有自動卸載閥。
1、曲軸箱組件
箱體是安裝曲軸、減速齒輪、連桿滑塊、高壓鋼套、泵頭的基架，又是主要的受力構件，采用高強度鑄鐵整體箱形結構，具有足夠的強度和鋼性。曲軸選用優質鍛鋼制成，軸瓦為鋼背高錫鋁合金瓦，齒輪采用優質合金鋼，硬齒面，具有較高的傳動精度。連桿大頭選用剖分式結構以便裝拆，小頭與滑塊采用球形連接，與柱塞用T型槽懸掛結構，拆裝方便。
在箱體進液孔上方設有放氣孔，以放盡該腔內氣體。在進液腔蓋下方設有防凍放液孔，可放盡進液腔內液體。
2、泵頭組件
本組件是泵的液力端。泵頭用優質鍛鋼制成，下部安裝三組吸液閥，上部安裝三組排液閥，為便于拆裝，閥體內的吸排液閥均采用整體式結構，用壓蓋壓緊。
3、高壓鋼套組件
柱塞選用優質鋼表面噴鍍硬質材料，經精密磨削，表面具有較高硬度，良好的耐磨性和防腐性。柱塞密封為三道矩形密封結構，裝配時，三道矩形圈的接口位置應相互錯開。鋼套用40Cr材料制成，用螺釘與閥體聯接。
4、安全閥
安全閥是泵的過載保護元件。采用調整碟形彈簧對閥芯的壓緊力來調節安全閥的開啟壓力，以滿足泵在調定壓力下正常使用，它的調定工作壓力為泵調定壓力的110%。
5、卸載閥
卸載閥主要由單向閥、主閥和先導閥組成
工作原理：泵輸出的高壓乳化液進入卸載閥后，分成四條液路。第一條：沖開單向閥向支架供液。第二條：沖開單向閥的高壓乳化液經控制液路到達先導閥閥桿的活塞腔，給先導閥向上的一個推力。第三條：來自泵的乳化液經中間的控制液路和先導閥下腔作用在主閥的推力活塞下腔，使主閥關閉。第四條：經主閥閥口，是高壓乳化液的卸載回液液路。當支架停止用液或系統壓力升高到超過先導閥的調定壓力時，作用于先導閥高壓乳化液開啟先導閥，使作用于主閥推力活塞下腔的高壓液體卸載回零，主閥被打開，這樣來自泵的液體經主閥卸載回乳化液箱，同時單向閥在乳化液的壓力作用下關閉，此時單向閥后腔形成高壓密封腔，從而維持閥的持續開啟，實現閥穩定卸載狀態。泵處于低壓運行。當支架重新用液或系統漏損，單向閥后高壓腔壓力下降至卸載閥的恢復工作壓力時，先導閥在彈簧和液壓力的作用下關閉，主閥在推力活塞下腔重新建力起壓力，使主閥關閉，泵站恢復供液狀態。
調節卸載閥的工作壓力時，需調節先導閥調整螺套，即調節先導閥蝶形彈簧作用力，其調定壓力出廠時為泵的公稱壓力。
6、蓄能器
本泵采用氣囊式蓄能器。其主要作用是補充高壓系統中的漏損，從而減少卸載閥的動作次數，延長液壓系統中的液壓元件的使用壽命；同時還能吸收高壓系統中的壓力脈動。蓄能器在安裝前必須在氣囊內充足氮氣。注意蓄能器內禁止充氧氣和壓縮空氣，以免引起爆炸和氣囊老化。
蓄能器充氣方法有三種：即氮氣瓶直接過氣法、蓄能器增壓法以及利用充氮機等方法。在充氣時不管采用何種方法，都必須遵守下列程序：
⑴取下充氣閥的保護罩。⑵裝上帶壓力表的充氣工具，并與充氣管聯通。⑶操作人員在啟閉氮氣瓶氣閥時，應站在充氣閥的側面，俆俆開啟氮氣瓶氣閥。⑷通過充氣工具的手柄，俆俆打開壓下氣門芯，緩緩地充入氮氣，待氣囊膨脹至菌形閥關閉，放盡充氣工具及管道內殘余氣體，方能拆卸充氣工具，然后將保護帽牢固旋緊。
蓄能器的氣體壓力，應經常定期檢查。當不工作時蓄能器內的剩余氣體壓力最小應大于或等于液壓系統最大工作壓力的25%，其最大值應小于或等于液壓系統最小工作壓力的90%。
概述
BRW80/20(35)型乳化液泵以其通用的曲軸箱為基礎,與RX-640型乳化液箱組成的乳化液泵站,主要為綜合機械化采煤單體液壓支架提供動力源,也可用于地面其它液壓設備。
該泵站一般由二泵一箱組成，對于高效高產工作面可配置三泵兩箱。
執行標準
BRW80/20（35）乳化液泵執行:MT/T188.2-2000
BRW80/20（35）卸載閥執行: MT/T188.3-2000
BRW80/20（35）安全閥執行: MT/T188.5-2000
主要技術參數
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參 數 |
BRW80/35 |
BRW80/20 |
BRW80/15 |
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進 口 壓 力 |
常 壓 |
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公 稱 壓 力MPa |
35 |
20 |
15 |
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公 稱 流 量L/min |
80 |
80 |
80 |
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曲 軸 轉 速r/min |
535 |
535 |
535 |
|
柱 塞 直 徑mm |
40 |
40 |
40 |
|
柱 塞 行 程mm |
44 |
44 |
44 |
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電 機 功 率KW |
55 |
37 |
30 |
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電 機 轉 速r/min |
1480 |
1480 |
1480 |
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外 型 尺 寸mm |
2200×840×855 |
2000×840×795 |
1840×840×735 |
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總 重 量Kg |
1460 |
1300 |
1200 |
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安全閥出廠調定壓力Mpa |
38.5-42 |
22-24 |
16.5-18 |
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卸載閥出廠調定壓力Mpa |
35 |
20 |
15 |
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卸載閥恢復工作壓力Mpa |
卸載閥調定壓力的80%-90% |
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工 作 液 |
乳化液（含5%乳化油的中性水混合液） |
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工作原理及結構簡介
乳化液泵為臥式三柱塞往復泵，選用四極防爆電機驅動，經一級齒輪減速，帶動三曲拐曲軸旋轉，再經連桿、滑塊帶動柱塞作往復運動，使工作液在泵頭中經吸、排液閥吸入和排出，從而使電能轉換成液壓能，輸出高壓液體，供液壓支架工作時使用。
乳化液泵、電動機、聯軸器、蓄能器等固定于滑撬式底拖上組成乳化液泵組。
乳化液泵主要由曲軸箱、高壓鋼套、泵頭等組件組成。在泵的排液腔一側裝有安全閥，另一側裝有自動卸載閥。
1、曲軸箱組件
箱體是安裝曲軸、減速齒輪、連桿滑塊、高壓鋼套、泵頭的基架，又是主要的受力構件，采用高強度鑄鐵整體箱形結構，具有足夠的強度和鋼性。曲軸選用優質鍛鋼制成，軸瓦為鋼背高錫鋁合金瓦，齒輪采用優質合金鋼，硬齒面，具有較高的傳動精度。連桿大頭選用剖分式結構以便裝拆，小頭與滑塊采用球形連接，與柱塞用T型槽懸掛結構，拆裝方便。
在箱體進液孔上方設有放氣孔，以放盡該腔內氣體。在進液腔蓋下方設有防凍放液孔，可放盡進液腔內液體。
2、泵頭組件
本組件是泵的液力端。泵頭用優質鍛鋼制成，下部安裝三組吸液閥，上部安裝三組排液閥，為便于拆裝，閥體內的吸排液閥均采用整體式結構，用壓蓋壓緊。
3、高壓鋼套組件
柱塞選用優質鋼表面噴鍍硬質材料，經精密磨削，表面具有較高硬度，良好的耐磨性和防腐性。柱塞密封為三道矩形密封結構，裝配時，三道矩形圈的接口位置應相互錯開。鋼套用40Cr材料制成，用螺釘與閥體聯接。
4、安全閥
安全閥是泵的過載保護元件。采用調整碟形彈簧對閥芯的壓緊力來調節安全閥的開啟壓力，以滿足泵在調定壓力下正常使用，它的調定工作壓力為泵調定壓力的110%。
5、卸載閥
卸載閥主要由單向閥、主閥和先導閥組成
工作原理：泵輸出的高壓乳化液進入卸載閥后，分成四條液路。第一條：沖開單向閥向支架供液。第二條：沖開單向閥的高壓乳化液經控制液路到達先導閥閥桿的活塞腔，給先導閥向上的一個推力。第三條：來自泵的乳化液經中間的控制液路和先導閥下腔作用在主閥的推力活塞下腔，使主閥關閉。第四條：經主閥閥口，是高壓乳化液的卸載回液液路。當支架停止用液或系統壓力升高到超過先導閥的調定壓力時，作用于先導閥高壓乳化液開啟先導閥，使作用于主閥推力活塞下腔的高壓液體卸載回零，主閥被打開，這樣來自泵的液體經主閥卸載回乳化液箱，同時單向閥在乳化液的壓力作用下關閉，此時單向閥后腔形成高壓密封腔，從而維持閥的持續開啟，實現閥穩定卸載狀態。泵處于低壓運行。當支架重新用液或系統漏損，單向閥后高壓腔壓力下降至卸載閥的恢復工作壓力時，先導閥在彈簧和液壓力的作用下關閉，主閥在推力活塞下腔重新建力起壓力，使主閥關閉，泵站恢復供液狀態。
調節卸載閥的工作壓力時，需調節先導閥調整螺套，即調節先導閥蝶形彈簧作用力，其調定壓力出廠時為泵的公稱壓力。
6、蓄能器
本泵采用氣囊式蓄能器。其主要作用是補充高壓系統中的漏損，從而減少卸載閥的動作次數，延長液壓系統中的液壓元件的使用壽命；同時還能吸收高壓系統中的壓力脈動。蓄能器在安裝前必須在氣囊內充足氮氣。注意蓄能器內禁止充氧氣和壓縮空氣，以免引起爆炸和氣囊老化。
蓄能器充氣方法有三種：即氮氣瓶直接過氣法、蓄能器增壓法以及利用充氮機等方法。在充氣時不管采用何種方法，都必須遵守下列程序：
⑴取下充氣閥的保護罩。⑵裝上帶壓力表的充氣工具，并與充氣管聯通。⑶操作人員在啟閉氮氣瓶氣閥時，應站在充氣閥的側面，俆俆開啟氮氣瓶氣閥。⑷通過充氣工具的手柄，俆俆打開壓下氣門芯，緩緩地充入氮氣，待氣囊膨脹至菌形閥關閉，放盡充氣工具及管道內殘余氣體，方能拆卸充氣工具，然后將保護帽牢固旋緊。
蓄能器的氣體壓力，應經常定期檢查。當不工作時蓄能器內的剩余氣體壓力最小應大于或等于液壓系統最大工作壓力的25%，其最大值應小于或等于液壓系統最小工作壓力的90%。
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